富士康是如何炼成的？成为庞大的转包企业

富士康扩大生产规模的速度极快。举例来说，在笔记本电脑和手机中决定使用镁铸件之后，拥有数百台铸造机床的工厂仿佛一瞬间就拔地而起。

支持其发展为世界最大生产规模的客户，从一般的制造销售企业到无厂企业，不一而足。富士康也因此发展出了按照客户的需要，承包从零件制造直到最终组装、检查、出货各阶段订单的体制。这种体制被称为“一站式购物”（垂直统合型），对顾客来说极其便利。

虽说是根据顾客的订单进行制造，对富士康来说，零件设计技术、与品质机能相关的知识和经验也是不可或缺的。实际上，通过接受大量订单，富士康已不是仅限于代工的OEM（贴牌生产），能够包办从设计到生产全过程的ODM可能领域也在增加。不过，对于有自主新技术的产品，多数还是需要产品开发企业的指导，这也是理所当然的。

欧美一流客户和日本设备

在富士康的自我宣传中，一直强调其优势为 “欧美一流客户，中国大陆生产基地，中国台湾管理模式，日本生产设备”。虽然一部分机床、注射成型机和冲压机床实为中国台湾和中国大陆制造，但多数来自日本一流制造商。除印刷基板贴片机和冲孔机外，最近开始的液晶业务中，日本制造的生产设备也占了大半。

这意味着富士康不只是日本许多生产设备制造商的最大客户，向日本制造商的电子零件采购量也是个庞大的数字。而且作为中心出口企业，其占全国出口总数6%的出口额（一说已超过6%）在中国维持着绝对优势。这个数字相当于全部日本企业出口中国的总额。

虽然身为台企，和中国大陆关系微妙，但凭借其在中国创造的大量就业机会和赚取的大量外汇，富士康在大陆一直受到极度重视。

基于生产规模，富士康的物流系统也十分庞大。由于几乎所有的工厂都被指定为保税工厂，在公司内部就能完成报关手续，物流系统则高度利用IT技术搭建，可追踪至消费地。

机械零件的大量生产中离不开成型模具。因此，富士康在大量引进精密生产机械的同时，还打造高新IT技术，在公司内部大规模设立模具学校，对员工进行完整的系统培训。

对于零件成型中的重点，富士康对模具制造有着非同一般的限制。出于技术保密的考虑，绝大多数用于零件生产的模具都禁止对外销售，因此对模具业界一般不会有太大的影响。但因其规模巨大，从事模具制造相关工作的人数据称已多达3万，这个数字已超过全日本模具制造从业者总数的三分之一。除此以外，每年新进入的2000~3000名新员工在公司内部的模具学校培训半年之后，也将成为新进入的从业人员。模具学校培养的从业人员也有可能成为有才能的一般机械技工。

富士康的模具车间虽然分散在各个工厂，但多数都采用日本制造的最新高级精密设备。偌大的工厂中，机床并列数十米的情景相当壮观。在富士康的车间里，模具加工机正在向数控机床发展，模具生产系统和CAD／CAM／CAE都得到了全面有效地利用。

随着欧美客户的产品设计逐渐3D化，多数工厂也实现了无纸化生产。富士康看来不仅仅是在规模上，且在生产技术上都已经超越了日本的模具工厂。（未完待续） ■

（本文摘自《日经新闻》。作者是富士康在日本设立的Fine Tech公司代表董事社长，机械加工技术专家，并曾经担任富士康特别顾问。本文为上下篇，下篇详见4月8日出版的本报。译者：附窗子）

（编辑：佛山站长网）

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